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拉延模制造流程汽车模具设计参考教材

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发表于 2015-1-7 10:31 | 显示全部楼层 |阅读模式
1.       熟悉图纸,检查机加工情况。

2.       打孔(调整垫安装孔,导板安装孔等)安装导板,调整凸模与压边圈导板间隙。外板件要求无间隙,内板件5~8道。

3.       基准面研磨

       外板件:(1)凸模研磨至消除机加工痕迹,下模打排气孔,淬火,推光。

              (2)上模压料面研磨至消除机加工痕迹,其余少量研磨。

       内板件:(1)凸模油石研磨,r角,走料侧壁部位完全消除机加工痕迹。

               (2)上模压料面研磨至消除机加工痕迹。

       内外板:(3)上模走料r部位用油石推光。

4.上模与压边圈导板间隙调整及压边圈研合

    (1)将模具安装在液压机上,调整上模与压边圈导板间隙。

(2)气顶杆顶起,以上模压料面为基准对压边圈进行研合。拉延筋周围部位重点研磨,研合率达80℅以上。

(3)用与产品件等厚材料确认研合,此时气顶杆压力比成型时提高20℅~30℅,先调整压料面高于凸模最高处50mm以上,下行30mm左右,此时压料面已贴合,切勿使凸模与料片接触。研合率90℅以上,压料面无起皱现象。(可仅在拉延面部位放条料试验)

(4)确认上模r较有无干涉,若无则准备成型性调试。

5.成型性调试

(1)据d/l图上料片尺寸和成型条件分阶段完成成型。按技术指导参数调整好机床顶杆的高度、压边力,分次压件。观察料流的方向与速度,做好分析。根据情况对模具进行调整。调整原则为先调整非制件区域或工艺补充部分。先打磨凹筋圆角,看是否有效,再考虑做降拉延筋处理。(注意压力不要过大)

(2)压出2~3张上模研合用板件(无大面积开裂即可,了解成型性)

(3)若大面积开裂或起皱严重致不能压到下死点,解决问题后再进行。成型性调试完成后制件应能较好成型,无重大问题。

6.第一次试模——型面研合

(1)模具倒装,先利用上步所得样件,打磨上模干涉部位。(两面涂红丹粉,区分硬点与虚点)

(2)逐渐加压至成型压力多次合模,研磨型面。修研完侧面间隙,再修研各凸凹圆角,然后修研型面。

(3)压制新板件以确认研磨效果,研合率达于80℅,外露部分大于90℅,重要部位(车灯,门把手、车牌等)100℅研合。

7.精磨及打排气孔

       上模均匀打¢4(内板件¢6)排气孔,并用油石研磨,r角及走料处砂纸抛光。内板件下模精推及打排气孔。

8.第一次调试

     (1)使用生产时的材料进行调试。

     (2)外板拉延件标准

            表面外露部分光顺、无压痕、无凸凹点、无滑移线,棱线清晰,有强度要求的达到要求指标。成型性稳定后记下机床条件及料片尺寸,并生产2~3张板件供后序使用,观察各圆角部位是否有隐裂,若有则消除。

   (3)外板件模具型面不允许补焊,若型面部位有沙眼、气孔、可将孔扩大打上同样材质的销子。

9.上模( 内板件上下模)r角部位热处理及研磨

   (1)走料少,r角大部位尽量不进行热处理,以减少变形。

   (2)热处理后研磨小心发生段差,重要部位尽量用合金锉刀。

10.二次试模

        确认研合面的配合(热处理后发生变形).调整后刷上煤油用400号油石推光,并用砂纸抛光。

11.二次调试

        热处理后不能确保成型性的模具需进行再次调试,若还不能成型进行第三次最终调试。

12.安装定位及防护板、到底标记器、弹顶销、防尘板(排气管)等。喷一层防锈漆,再喷一层防磁漆。

13.模具静检

14动检

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