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    各大主机厂整车开发流程解析

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    发表于 2023-1-30 20:22:57 | 显示全部楼层 |阅读模式
    汽车(整车、零部件)的开发是相当复杂的项目工程,众所周知,项目的三要素:时间、质量与成本,那么如何在大量的设计和验证过程中保证项目质量的同时,确保项目进度?每家公司都有自己的项目管理方式,今天梳理几家OEM的项目管理流程供大家参考。




    所有汽车新项目的开发和管理,都会把质量放在第一,质量广义上代表一种能力,包含了一家品牌汽车厂的制造能力、管理能力、研发能力与业务能力,其实统统都可以叫质量能力,汽车行业内部称之为新项目流程管理和开发,这个流程和汽车最终成品下线的整体质量息息相关。



    大众集团

    大众集团对于新项目的开发流程就如上图所示,整个项目节点划分非常细,其中最关键点分别是:PF项目确认、B认可、0S零批量以及SOP量产。

    B认可后,所有零部件供应商必须要进行开模,相当于实物制造启动指令;

    0S交样也是大众非常关键的一点,这个时候大众质保部门会全力介入,比如产线试装、各路况路试、供应商首批样件检验和认可,供应商产能评审2TP等等。



    沃尔沃
    沃尔沃的节点名称和描述较大众而言更为详细,造车理念也是贯彻了欧洲人的精细,有意思的是,沃尔沃在MP1批量投产后,会进行为期6个月的量产全检,用通用体系的术语叫GP12,GP12全检对新项目刚投产的质量不稳定现象能够有效防范和隔离。



    日产

    日产的流程是分为从Phase1~Phase5,初看让人觉得日系的项目很简单,其实只是化繁为简,可以看看图二,每个阶段中有小的任务和里程碑,只有将所有任务验证完成并且合格,才能进入到下一个大阶段,其中一些关键字:
    • VC lot代表试装样件,主机厂试验和实车试装;
    • PT1预批量生产,需要完成量产流程和产品尺寸过程能力验证;
    • PT2预批量生产,需要完成制造过程能力审核;

    日系这种地图指导式的项目开发流程,让人觉得非常可靠,一环扣一环的感觉。




    通用

    通用汽车是贯彻先期质量策划的先驱,其流程和体系被业界广为效仿,甚至很多零部件供应商直接照搬通用的流程体系,这个流程对于文件、订单方式、造车区域有了明确的定义,让初学者和新手可以一目了然,正式物流订单分为小批量、中批量、大批量。


    奔驰-戴姆勒
    戴姆勒-奔驰的流程比较受工程师的青睐,原因很简单,每个里程碑的目标安排合理,不多也绝不少,概念冻结、需求冻结、然后1:1模型确认,最后设计冻结,这一套流程简介不繁琐,目标性很强,在实际的项目操作中,奔驰的项目节奏也是最有效率的。

    每个汽车品牌都有各自的传统、文化和意识,项目流程是一个公司的原则和底线,可以将整车一万多个零部件开发流程化繁为简,万变不离其宗,明确的目的性和针对性,从而提高整体开发的效率和质量。
    以上内容来源:云观汽车



    和主机厂打交道 不可不知的英文缩写(通用篇)
    ADV, APQP, KCDS这些都代表什么意思呢?我们一起看看这些英文缩写:
    AAR——外观件批准报告
    ADV-DV——ADV设计验证
    ADV-P&R——ADV计划和报告
    ADV-PV——ADV产品验证
    ADV——分析/开发/验证
    ALAG——汽车工业行为集团
    APO——亚太分部
    APQP Project Plan ——APQP项目策划
    APQP——产品质量先期策划
    APQP——先期产品质量策划
    AP——先期采购
    AQC——属性质量特性
    ASQE——先期供应商质量工程师
    BIW——白车身
    BOM——材料清单
    BOP——过程清单
    Brownfield Site——扩建场地
    CMM——三坐标测试仪
    Complex system/subassembly 复杂系统/分总成
    Consignment——集成供货(外协供应商)
    CPIP——现行产品改进程序(Current product improvement process)
    CPK——过程能力指数
    CPV——每辆车索赔费用(cost per vehicle)
    CS1——一级受控发运
    CS2——二级受控发运
    CTC——零部件时间表(DRE)文件
    CTS——零件技术规范
    CVER——概念车工程发布
    CVIS——整车检验标准(complete vehicle inspection standard)
    DC——设计完成
    Defect outflow detection——缺陷检测
    DFM/DFA——可制造/可装配性涉及
    DFM/EA——设计失效模式分析
    DPV——每辆车缺陷数
    DR——DR特性
    DRE——设计释放工程师
    DRL——一次生产通过率损失
    DR——生产质量综合指数(Direct Run)
    DV——设计验证
    E&APSP——工程&先期采购定点程序
    EP——电子采购流程
    Error Occurrence Prevention——防错
    EWO——工程更改(engineering work order)
    EWO——工程更改指令
    FE1,2,3——1,2,3功能评估
    FMEA——失效模式和后果分析(DFMEA设计;PFMEA生产,MFMEA设备维护)
    FTQ——一次通过质量
    FTQ——一次质量合格率(First Time Quality)
    GA——总装
    GCA——全球顾客评审规范(Global customer audit)
    GD&T——几何公差&尺寸
    GDS——全球交付审查(Global delivery survey)
    GM1411—— PPAP临时批准
    GMAP——通用汽车亚太、
    GME——通用汽车欧洲
    GMNA——通用汽车欧洲
    GM——通用汽车公司、
    GP-10——实验室认可
    GP-10——试验室认可程序
    GP-11——样件批转
    GP-11——样件批准
    GP-12——早期生产遏制
    GP-12——早期生产遏制
    GP-4——生产件批准程序
    GP-5——供应商质量过程和测量
    GP-5——供应商质量过程和测量(问题回复及解决)
    GP-8——持续改进
    GP-8——持续改进
    GP-9——按节拍生产
    GP-9——按节拍生产
    GPDS——全球产品描述系统
    GPSC——全球采购及供应链
    GPS——全球采购系统
    GP——通用程序
    GQTS——全球质量跟踪系统
    GR&R——量具的重复性与在再现性
    Greenfield Site——新建工厂
    GVDP——全球整车开发流程
    IPTV——每千辆车缺陷数
    IPTV——千辆车故障率(incidents per thousand vehicles)
    IVEP——集成车工程发布
    IV——OTS
    JIS——作业指导书(Job instruction sheets)
    KCC——关键控制特性
    KCDS——关键特性指示系统
    Kick-off Meeting——启动会议(第一次APQP供应商项目评审)
    KPC——关键产品特性
    LAAM——(通用汽车)拉丁美洲、非洲及中东
    LAO——拉丁美洲分部
    Layered Process Audit 分层审核
    Layered Process Audit——分层审核
    LCR——正常生产能力
    MC1——FE2
    MC2——FE3
    MCB——FE1
    MCR——最大生产能力
    MC——匹配
    MOP——制造/采购
    MPCE——欧洲物料生产控制
    MPC——物料生产控制
    MRD——物料需求日期(首次正式交样)
    MSA——测量系统分析
    MVBns(原NS)——非销售车制造验证
    MVBs(原S)——销售车制造验证
    N.O.D——决议通知
    NAO——北美分部
    NBH——停止新业务
    OEM——主机客户
    OTS——外购国产化零部件和/或系统工程认可程序
    PAA——生产行动授权(Production action authorization)
    PAD——生产装配文件
    PC&L——生产控制&物流
    PCR——问题交流报告(Problem Communication Report)
    PDI——发运前检查(pre-delivery inspection)、
    PDT——产品开发小组
    PFMEA——过程失效模式和后果分析
    PPAP——生产件批准程序
    PPAP——生产件审批
    PPK——过程能力指数
    PPM——1)项目经理;2)每白万件的产品缺陷数
    PPV——产品及过程验证
    PQC——产品质量特性
    PR/R——问题报告及解决
    Pre-Production——预生产
    PRR——问题报告和解决(problem report and resolution
    PRR——问题交流与解决程序(Problem resolution report)
    PSA——潜在供应商评审
    PTR——零部件试生产
    PTR——生产试运行(Production trial run)
    PVV——Trgout
    QSA——质量体系评审
    QSB——质量体系基础、
    QTC——工装报价能力
    R&R——按节拍生产
    RASIC——负责,批准,支持,通知,讨论
    RFQ——报价要求
    RPN reduction plan——降低RPN值计划
    RPN——风险顺序数
    S&R——车辆行驶时摩擦、振动噪音,泛指异响(Squeak&Rattle)
    S.T.E.P——采购定点小组评估过程
    SDE——供应商开发工程师
    SFMEA——系统失效模式分析
    SIL——单一问题清单(Single issues list)
    SMT——系统管理小组
    SOA——加速开始
    SOR——(供应商质量)要求声明
    SORP——正式生产
    SOS——标准作业单(Standardized operation sheets)
    SPA——发运前检查(Shipping priority aduit)
    SPC——统计过程控制
    SPO——(通用汽车)零件与服务分部
    SQE——供应商质量工程师
    SQIP——供应商质量改进过程
    SQ——供应商质量
    SSF——系统填充开始
    SSTS——分系统技术规范
    Sub contactor——分供方
    Sub-Assembly/Sub-System
    SVER——结构车工程车
    SVE——子系统验证工程师
    Team feasibility commitment——小组可行性承诺
    TKO——模具启动会议
    UG——UG工程绘图造型系统
    VAP——每辆车开发过程
    VLE——车辆平台负责人
    VTC——验证试验完成
    WDPV——平均每辆车不符合项与权重乘积的综合(平均每辆车扣分值)weighted discrepancies per vehicle
    WO——工程工作质量
    WWP——全球采购

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