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冲压模具设计的基本内容和步骤

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发表于 2014-6-24 17:54 | 显示全部楼层 |阅读模式
㈠确定冲模类型及结构形式

  根据所确定的工艺方案和冲压件的形状特点、精度要求、生产批量、模具制造条件、操作方便及安全的要求,以及利用现有通用机械化、自动化装置的可能,选定冲模类型及结构草图。



  ㈡选择工件定位方式

  1.工件在模具中的定位主要考虑定位基准,上料方式,操作安全可靠等因素。

  2.选择定位基准时应尽可能与设计基准重合,如果不重合,就需要根据尺寸链计算,重新分配公差,把设计尺寸换算成工艺尺寸。不过,这样将会使零件的加工精度要求提高。当零件是采用多工序分别在不同模具上冲压时,应尽量使各工序采用同一基准。

  3.为使定位可靠,应选择精度高、冲压时不发生变形和移动的表面作为定位表面。

  4.冲压件上能够用做定位的表面随零件的形状不同而不同,平板零件最好用相距较远的两孔定位,或者一个孔和外形定位;弯曲件可用孔或形体定位;拉深件可用外形、底面或切边后的凸缘定位。



  ㈢选择卸料方式

  为了冲压后卡在凸模上、凸凹模上的制件或废料卸掉,将制件从凹模中推出来(凹模在上模)或顶出来(凹模在下模),以保证下次冲压正常进行,设计模具时,必须正确选择卸料方式和设计卸料装置。

  在选用压料、卸料装置的形式时,应考虑操作方式,即板料送进和定位是手动操作还是自动化操作;出料方式是上出料,还是下出料。

  压料、卸料装置根据冲压件平整度要求或料的厚薄来决定。一般情况对于冲裁较硬、较厚且精度要求不高的工件,可选择刚性卸料方式;对于冲裁料厚在1.5mm 以下,且要求冲裁件比较平整的制件,可选择弹性卸料方式;对于弯曲、拉深等成形零件的卸料方式选择及卸料装置的设计,应考虑既不损坏成形部位,又能满足卸料要求的卸料装置。卸料装置设计的正确与否,直接影响工件的质量、生产效率和操作安全程度。

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