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电缆束丝、绞线产品的质量缺陷和预防

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发表于 2018-10-22 21:12 | 显示全部楼层 |阅读模式


束线、绞线的不良品、废品,主要问题有过扭、内层或外层单线断裂、缺股、单线或绞线表面擦伤、单线背股、单线起皮、斑疤、脆断、拱起、有夹杂物、线径超差或掺错、绞合方向错、蛇形、绞合节距大、长度不合格、绞合松股、排线乱和压伤、刮伤、撞伤、电线电缆导电线芯直流电阻不合格等。




1、过扭

过扭是指绞合过程中,扭绞过度呈麻花形现象。

产生原因:
一是绞线在牵引轮上绕的圈数不够,一般少于4圈,摩擦力过小而打滑,造成扭绞过度。二是收线张力松或收线盘不转,而转体仍在旋转,而造成扭绞过度。

排除方法:
如果外层单线已经剧烈变形,损伤严重,已无修复的可能,只有剪断。如果单线不受严重损伤,可将设备转体部分和牵引部分分开,将其朝绞合相反方向转动,使局部扭绞部分退回,再用手把线芯修好,并把多余的单线再绕到收线盘上,把设备和转体牵引合一,较松的过压线模后,用力压线,另用模具手动修复,这样就可重新开机生产。

2、单线在绞合时断线,缺股单线断线

产生的原因:
l)由于放线张力过大拉断线芯。
2)单线在拉制时松乱、排线不好、压线跨线,造成线芯挣断。
3)单线本身材质有裂纹,机械性能不好脆断。
4)放线盘安装位置不当,轴向晃动,造成断线。
5)单线跳出滑轮槽,机械卡断。

排除方法:
①调整放线张力,使之适当。
②注意选择进线,发现拉线时有松乱现象,必须经过复绕后方可上机。
③注意操作方法,仔细检查放线盘的位置,使放出的线不摆不跳,检查单线经过的地方,有没有跳出导轮槽的现象。
④要检查线芯表面质量,看是否有裂纹、夹渣、斑疤等缺陷。如果断线发生在内层,而断头已经走得过长,就无法修理,只有剪去这段缺股线芯,如果断线发生在外层,应把线修复后再开机。

3、绞线表面擦伤,刮伤线芯

产生原因:
1.分线盘上的线嘴磨损;
2.单线跳出滑轮;
3.穿线用木管或塑料管磨通;
4.牵引设备推线板上的定位销损坏;
5.压模中有异物。

消除办法:
更换分线盘上的穿线嘴和穿线用的木管、塑料管,检查线芯的走向是否正常,保护线芯不与设备直接磨损,并随时检查压模是否完好,并注意操作方法。

4、束线、绞线中单线背股、松股

产生原因:
1.放线张力不均匀,松松紧紧,张力松的线芯走得多、造成背股;
2.压模孔型太大,起不到适当调节张力的作用;
3.压模位置不当,绞合角不合理;
4.节距比较大。

束线机束制19股及以上的单线芯,由于束线没有方向的区别,只能同向束制,所以线芯结合呈不规则状态,目前生产厂家大都采用双节距束制,因此束线束制19股以上的线芯,背股,松股现象比绞线严重。

对束线(l股以上的束制品)排除方法:
1.改进束线的放线装置,采用较先进的单线张力放线器,使每根单线的张力都可以调整、控制。
2.采用导向模,导向模的孔径为束线计算外径叨97%%。这样导向模可以适当调节张力。
3.改用单节距的束线机,这种束线机的束制产品,可以达到绞线的水平。
4.对背股,松股严重的束线芯,用过模复绕修复的办法,也能达到使用的要求。
5.适当调整节距比。

对于绞线产品背股,松股的排除方法:
1.调整放线张力,使之均匀。
2.改换压模,便线芯在模孔中不要松动,注意压模的喇叭口,如果喇叭口已经损坏,也不能使用。
3.调整压模座的位置,使绞线的绞入角合理。
4.如果绞合节距较大,应适当减小。

5、绞线中单线起槽或表面缺陷

产生原因:
单线表面的麻坑、斑疤、三角裂、夹渣等缺陷,主要是材料带来的,当然线芯表面有碎裂现象,也不排除拉线模孔型不合理而产生的,此时需具体情况具体分析。


而线芯表面起槽呈连续性,一般都是拉线时造成的,拉线润滑条件恶化,表面粘铝而造成,不呈连续性的起槽,有可能是绞线压模粘异物所致。

消除办法:
对于拉线时铝线起槽,应首先检查拉线润滑效果是否能满足拉线的要求,需及时更换润滑油,更换拉线模具,或排除粘在线模上的杂物,认真检查进线,对不合格的进线要及时排除,同时检查压线模有无损伤,有无杂物,要及时修理和更换。

6、单线线径忽大、忽小或掺错线芯

产生原因:
绞合中发现单线线径超差或掺错线芯,主要原因是没有认真执行工艺规定,另一个原因是管理上存在一定的问题。

消除方法:
掺错线芯如果长度不长,可以扒下,重新换线,按编线修理法修复。如果长度太长,就无法修理,只有下机,另行处理。因此上机前,操作者应认真检查和测量。


当然管理者也应该提供一个保证办法,比如线规是否偏多,公差是否合理,生产调度是否安排得当,按PDCA原则认真思考管理上存在的问题,避免人为的不良品和废品的产生。

7、绞合线芯松股

产生原因:
1.节距过大,造成绞合线芯不坚实。
2.压模孔型过大,起不到压实和调节作用。线模喇叭口过大或被磨损,损坏。
3.放线张力不均匀,松松紧紧。
4.各层节距比配合不好。
5.线芯状态不符合工艺规定,尤其是铝线芯。
6.分线器和压模座的位置不当等。

排除方法:
首先严格工艺纪律,执行工艺操作规程,适当减少过大的节距,调节好放线张力和压模。分线器到压模座的位置,根据不同的结构,一般调到200~250mm为宜。


对于绞制一些抗拉强度特别大的绞线,可以采用组合模具的方法,也有较好的效果,当然操作者按工艺操作规程中规定的办法进行操作,是相当重要的。

8、绞合方向错,绞合节距不合格(主要是偏大)

产生原因:
方向错主要是判断错误,操作者在操作时,应加强责任心,严格按工艺卡片执行,并且应加强流动检查,防止人为的不良品和废品的产生。

9、排线混乱、压线

产生原因:
绞合产品一般都是成盘供应。大截面,要一根根的排好,尤其是底层线要特别注意排整齐,在排线调头时,由于有一个停留,应特别注意,上下层之间不能留有太大间隙,排距要适当,过大容易造成压线。

排除办法:
1.调整收线张力,当手动排线时,以能够排得动为宜。
2.根据线芯直径大小更换排线节距,排好第一层是关键,一定要排整齐;排第二层,在调层时,要进行人工排线,确保排线质量。
3.加强操作责任心随时观察排线质量,发现问题要及时调整,注意固定好两个线头和留边距离。




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